熔核直徑熔核直徑專用HD執(zhí)行元件SHA20A-161SG-C08A200V-10S17B-C，對于焊點焊接質(zhì)量確認，工件破壞性試驗具有良好的操縱性和簡便性，因此已被廣泛作為汽車制造廠家進行車身焊點質(zhì)量確認的常規(guī)試驗方法，滿足盡大多數(shù)生產(chǎn)方面的工藝要求。
汽車車身上有成千上萬個焊點，在不同的廠家和不同的車型上，這些焊點可能是在不同的位置、由多個廠商焊接完成，因此，車身正式調(diào)試及生產(chǎn)前，必須對其焊接質(zhì)量進行確認，并對發(fā)現(xiàn)的題目及時采取措施，保證大批量生產(chǎn)的焊接質(zhì)量。
常用的焊點焊接質(zhì)量確認方式有外觀試驗、斷口試驗、抗拉剪切試驗、平滑度試驗以及工件破壞性試驗(撕開試驗-熔核直徑確認)等。其中，工件破壞性試驗具有良好的操縱性和簡便性，已被很多汽車制造廠家作為進行車身焊點質(zhì)量確認的常規(guī)試驗方法。工件破壞性試驗含工藝試片試驗和實物(工件)破壞試驗兩種，可以滿足盡大多數(shù)生產(chǎn)方面的工藝要求。熔核直徑與焊接質(zhì)量
由于焊點的拉伸剪切載荷與熔核直徑有良好的對應關系(見圖)，載荷與熔核直徑間有相應的比例關系，而且該比例關系對不同的板厚也相應成立，因此，工件破壞性試驗中，熔核直徑便成了評定點焊焊接質(zhì)量的主要指標之一。
三個參數(shù)是影響焊接熱、影響熔核直徑的主要因素。
總電阻R=2Rw+Rc+2Rew，其中Rw為工件本身電阻，Rc為兩工件間接觸電阻、Rew為電極與工件間接觸電阻。因此，當工件和電極確定后，R主要受Rc影響，而影響Rc的主要因素是焊接壓力。
工藝試片的材料代用
車身由多個工件焊接而成，這些工件可能一部分為進口件，一部分為國產(chǎn)外制、自制件，國產(chǎn)外制件及進口件均可能出現(xiàn)工藝試片與設計工件的材料差異，因此，有時需要使用代用材料。
車身使用的鋼板材料種類主要有三種:冷軋鋼板、熱軋鋼板及冷軋高強度鋼板，每種鋼板都有表面無處理鋼板和表面處理鋼板，其中表面處理鋼板主要是電鍍鋅鋼板、熱鍍鋅鋼板及熱鍍鋅鐵合金鋼板。
材料代用主要考慮材料對總電阻R的影響以及由其引起的對I和t的影響。車身點焊參數(shù)設定的相關標準(國標、行標或企標)中，材料對焊接參數(shù)的影響體現(xiàn)為:鋼板種類、料厚、抗拉強度、有無鍍層及鍍層種別等。
材料代用原則:
1.同種鋼板材料代用，如:冷軋板與冷軋板之間、熱軋板與熱軋板之間可考慮代用;
2.工藝試片抗拉強度與工件抗拉強度應盡量接近，高強板(抗拉強度≥440MPa)與非高強板(抗拉強度<440MPa)之間不代用;
3.有表面處理鋼板與無表面處理鋼板之間代用時，依據(jù)焊接參數(shù)設定標準，代用材料不使實際生產(chǎn)焊接參數(shù)產(chǎn)生變化，可代用;
4.盡量選用相同的料厚，滿足不了要求的情況下，依據(jù)設計工件材料答應的料厚變化范圍內(nèi)選擇。
如表1所示，我國國產(chǎn)材料SPHC、SPHD、SPHE分別可代用日本材料SP221、 SP222、 SP223。
工藝試片試驗
工藝試片試驗中，焊接設備及其參數(shù)必須與實際生產(chǎn)所用設備相同，工藝試片的材質(zhì)、板厚、熱處理狀態(tài)及表面狀態(tài)必須與實際生產(chǎn)所用材料相同或相當。
預備工作到位后，開始工藝試片試驗。首先根據(jù)記錄表取相應試片并使其表面平整清潔，在板組做上工位名稱、焊鉗型號、焊鉗位置等標識;然后確認焊鉗設備狀態(tài)，確認焊接參數(shù)設置正確，確認電極的外形、磨損、同心度等均符合要求。之后開始進行工藝試片撕開試驗。具體撕開方式有:鋼鑿試驗、旋絞試驗、機械裝置剝離試驗、工具剝離試驗和手工剝離試驗等。
優(yōu)質(zhì)焊點的標志是:在撕開試樣的一片上有圓孔，另一片上有圓凸臺，用游標卡尺丈量焊點熔核直徑d，因焊點外形大多不是標準圓形，所以d一般取焊點長徑a與短徑b的均勻值。
對薄鋼板(板材厚度δ<5mm)，焊點熔核直徑d的要求是達到3.5~5倍的δ1/2，否則判定產(chǎn)品為分歧格。有些廠家還按板材料厚明確規(guī)定了焊點均勻熔核直徑和最小熔核直徑的要求，若低于最小熔核直徑，也判定產(chǎn)品為分歧格。
實物(工件)破壞試驗
工藝試片試驗合格后，開始實物(工件)點焊及其破壞試驗，撕開方式有:鋼鑿試驗、機械裝置剝離試驗。焊點熔核直徑的丈量與產(chǎn)品合格判定方法同上。
需要夸大的是，進行熔核直徑確認時要具體記錄每個焊點的熔核直徑，并對分歧格點進行統(tǒng)計匯總，標明分歧格工位、具體分歧格點位置、分歧格內(nèi)容，以便分析改善 。